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La produzione

L’industria italiana della ceramica ha sviluppato e continua a sviluppare politiche, progetti e investimenti per ridurre l’impatto ambientale delle proprie attività produttive, in una logica di sviluppo sostenibile, con l’obiettivo di:

– monitorare e ridurre l’immissione nell’ambiente di sostanze inquinanti derivate dalla produzione

– sviluppare tecnologie che consentano il risparmio e il riciclaggio di preziose materie prime derivate da fonti non rinnovabili (energia, acqua, rifiuti, ecc.)

– in generale, contribuire al raggiungimento degli obiettivi fissati dalla comunità internazionale, verso un modello di sviluppo economico in cui l’impegno per la  salvaguardia del pianeta è una scelta prioritaria e irrinunciabile.

Per produrre un metro quadrato (o una tonnellata) di piastrelle di ceramica si consuma meno della metà di energia (termica ed elettrica) rispetto a quanto era necessario negli anni ‘70.

A livello nazionale, l’industria delle piastrelle ceramiche oggi consuma complessivamente la stessa quantità di energia del ‘77-78, pur avendo più che raddoppiato la produzione.
Il consumo energetico specifico è infatti sceso dai 12 Giga Joule (GJ) per tonnellata del 1980 ai 5 GJ/t attuali.
Un risultato importante raggiunto grazie alla ricerca e agli investimenti in tecnologie per il risparmio energetico che ha consentito di:

  • realizzare un significativo risparmio di materie prime non rinnovabili utilizzate per la produzione di energia
  • ridurre drasticamente le emissioni di CO2, che si sono stabilizzate ai livelli del 1980 nonostante il raddoppio della produzione, con un importante contributo alle politiche di controllo delle emissioni di gas a ‘effetto serra’, alla base del Protocollo di Kyoto e dei sistemi Emissions Trading.

Ciononostante la bolletta energetica dei processi ceramici, culminanti in un trattamento termico del prodotto ad alta temperatura, resta parecchio elevata.
In tal senso continua lo sviluppo di progetti energy saving, con particolare riferimento al distretto di Sassuolo – Scandiano, zona in cui è concentrata produzione di ceramica.
Il Distretto ha inoltre individuato ulteriori possibilità tecnologiche e gestionali per l’ottimizzazione dei consumi industriali.
In particolare:

  • Recupero e utilizzo del calore emesso dagli impianti produttivi;
  • Processi di cogenerazione nel settore industriale;
  • Realizzazione di una banca dati sui consumi energetici dell’industria ceramica.

Ad oggi, quasi 30 stabilimenti sono dotati di cogeneratore e sono quindi in grado di autoprodurre energia elettrica.

Grazie ai notevoli investimenti ambientali delle scorse decadi l’industria ceramica è riuscita a realizzare un rilevante risparmio in questo campo. Per conseguire gli attuali risultati si è puntato, da una parte sulla razionalizzazione dell’esistente (intervenendo a livello di management) e dall’altra sull’innovazione tecnologica e soprattutto sul recupero delle acque reflue, che ha consentito una riduzione incrementale nell’utilizzo delle acque. Come è naturale, tale processo è andato in parallelo con quello per migliorare l’efficienza energetica delle produzioni.

Attualmente ogni stabilimento riutilizza - direttamente o indirettamente - tutte le acque reflue.
Il consumo idrico delle industrie ceramiche italiane ha così raggiunto soglie di alta efficienza. Globalmente, gli stabilimenti del distretto di Sassuolo-Scandiano, zona in cui è concentrata la produzione di ceramica, hanno un fabbisogno idrico potenziale intorno agli 8 milioni di m cubi/anno. Il consumo idrico globale, tuttavia, si attesta oggi intorno ai 4.3 milioni di mcubi /anno, di poco superiore dunque al 50% del fabbisogno.

La quasi totalità degli stabilimenti non scarica acque reflue (in fognatura o nei corpi idrici superficiali), ma le riutilizza integralmente (100 %) nel ciclo produttivo (nel proprio o presso altri stabilimenti), Anzi, per alcuni cicli di fabbricazione, le aziende sono in grado di riciclare sia le acque reflue prodotte internamente, sia acque reflue provenienti da altri stabilimenti. Questo riciclo comporta una riduzione dello scarico di inquinanti nell'ambiente e un consistente risparmio di acque fresche prelevate dall'ambiente stesso.

Le piastrelle di ceramica possono essere considerate un materiale a basso impatto ambientale, se confrontate con altri materiali per il rivestimento di pavimenti e pareti. Questa valutazione positiva tiene conto dell'intero ciclo di vita delle piastrelle dal momento dell’estrazione della materia prima dalla cava (la ‘culla’) alla demolizione di edifici (e rivestimenti) via via sino allo smaltimento, il ritorno dei detriti all'ambiente (la ‘tomba’).

Le piastrelle di ceramica si ricavano da materie prime molto diffuse sulla crosta terrestre: si tratta soprattutto di argilla, ma anche di sabbie quarzifere e materie prime feldspatiche. Sono materiali certamente non rinnovabili anche se – altrettanto certamente - di scarso interesse strategico se confrontati, per esempio, ai combustibili fossili.

I requisiti di qualità sono diversificati a seconda del tipo di prodotto e di tecnologia di fabbricazione, ma in ogni caso non sono tali da richiedere o giustificare operazioni di separazione e arricchimento particolarmente onerose - e ambientalmente rilevanti - al momento dell’estrazione.

L'impatto ambientale della cava e delle attività connesse è comunque essenzialmente riconducibile ad alcuni, precisi elementi. Da un lato, alla modifica del paesaggio (ma nella legislazione della maggior parte dei paesi, soprattutto industrializzati, ne viene comunque previsto il ripristino al termine delle attività di estrazione), dall'altro, ai consumi di risorse (per esempio, energia, acqua), all'emissione di polveri e alla produzione di rifiuti al momento dell’estrazione delle materie prime.

Minimizzazione dei rifiuti significa innanzitutto prevenzione: riduzione dei rifiuti alla fonte, tramite la comprensione e l’adeguamento dei processi a tale scopo. Questo concetto è noto anche come ‘efficienza delle risorse o dei processi’. La sostituzione nel processo di produzione di materiali tossici con altri meno dannosi per l’ambiente può rientrare a buon diritto nelle pratiche di minimizzazione dei rifiuti.

A differenza di altri settori produttivi l'industria ceramica, e quella delle piastrelle in particolare, è in grado di riciclare e ‘digerire’ al proprio interno la maggior parte dei rifiuti che produce. Per esempio, tutte le polveri e le piastrelle di scarto, crude o cotte; le polveri delle emissioni gassose separate nei depuratori; i rifiuti/residui derivanti dai processi di trattamento delle acque. Lo stabilimento di fabbricazione riutilizza direttamente e indirettamente tutti i rifiuti/residui di fabbricazione e gli scarti, risparmiando notevoli quantità di materie prime ed evitando gli oneri per lo smaltimento.

Nel settore ceramico vengono inoltre diffusamente applicate politiche avanzate di rispetto dell’ambiente e schemi per la raccolta differenziata volti al recupero, riciclaggio e/o smaltimento di altri rifiuti non direttamente riutilizzabili nella produzione interna (oli esausti, carta, pallet di legno, plastiche, rottami metallici, etc.).

II Rapporto integrato del 1998 forniva una interessante fotografia dei flussi di riciclaggio e riutilizzo degli scarti e residui di produzione del distretto di Sassuolo-Scandiano. Dieci anni dopo, tale trend positivo nell'ottimizzazione della gestione dei rifiuti nei processi di produzione viene confermato dal Rapporto Integrato del 2008: la quasi totalità degli stabilimenti ricicla la quasi totalità dei rifiuti di produzione e depurazione, sia internamente che esternamente, come aggiunte agli impasti. In particolare il riutilizzo è integrale (100%) per lo scarto crudo e per lo scarto cotto (i tipici rifiuti da produzione) e di circa il 25% per il rifiuto da depurazione (calci esauste).
Anche in questo caso, si ha un doppio vantaggio ambientale ed economico: la riduzione dello scarico di inquinanti nell’ambiente e la riduzione del prelievo di materie prime.

I flussi logistici e di trasporto a monte e a valle del processo produttivo costituiscono un peso rilevante del bilancio energetico della piastrella.

Nell’ambito del Distretto Ceramico di Sassuolo-Scandiano, zona in cui è concentrata la produzione di ceramica, è in fase di sviluppo un progetto di ottimizzazione dei flussi di traffico e delle attività di distribuzione, prevedendo interventi sia sulla rete viaria che su quella ferroviaria.

In particolare, l’adeguamento di quest’ultima sarà volto a incrementarne la funzionalità in relazione alle specifiche esigenze di mobilità delle maestranze e di circolazione delle merci all’interno, in entrata e in uscita dal distretto.

Per minimizzare i percorsi degli automezzi pesanti, il sistema di trasporto e distribuzione delle merci verrà ridisegnato a partire da una rete di transit point. Altre specifiche iniziative per il miglioramento della logistica del distretto verranno messe in atto attraverso un piano d’azione coordinata con le amministrazioni comunali.

Si è inoltre previsto di attivare la figura del Mobility Manager di distretto con mansioni di responsabilità legate alla costante ottimizzazione dei flussi di traffico sulla rete. Saranno incentivati sistemi di car sharing e car pooling e altri sistemi di razionalizzazione dei flussi casa-lavoro al fine di ridurre al massimo il numero di autovetture circolanti.

Tutti gli stabilimenti ceramici italiani sono dotati di impianti di depurazione su tutte le emissioni gassose calde.

Emissioni in atmosfera
Fluoro: la grande maggioranza degli stabilimenti italiani emette, per ogni metro quadrato prodotto, meno di 0.4g di fluoro (più della metà degli stabilimenti emette addirittura meno di 0.2g di fluoro) e meno di 5 g di materiale particellato.
Piombo: solo in pochi casi si supera il valore di 0.03g. Sono valori molto bassi, se riferiti alle prestazioni delle migliori tecniche disponibili, ma anche ai criteri di eccellenza ambientale richiesti per l’ottenimento del marchio Ecolabel. Anidride carbonica: l’industria italiana di settore ha praticamente mantenuto, nel 2000-2002, gli stessi livelli di emissione dei primi anni ‘80, pur avendo più che raddoppiato la produzione. Tale risultato rappresenta un notevole vantaggio competitivo rispetto alle aziende di altri paesi che non impiegano simili tecnologie e che registrano performance assai meno rassicuranti sia nel campo del risparmio energetico che dell’abbattimento delle emissioni (due problematiche strettamente correlate). Fluoro e piombo: perché sono nocivi.

Per comprendere la forte e urgente necessità di ridurre le emissioni gassose provenienti dalla produzione industriale, riportiamo qui di seguito le principali caratteristiche dei due principali elementi inquinanti emessi dall’industria ceramica.

Il fluoro è un inquinante tossico, i composti del quale non sono biodegradabili e gradualmente si accumulano nell'ambiente e, dunque, nella catena alimentare. Il fluoro è un elemento molto pericoloso, un veleno, tanto per la salute degli esseri umani che degli animali. Nei soggetti che consumano acqua fluorata, si registra un notevole incremento di patologie quali l’artrite, l’osteoporosi e la fragilità ossea precoce.

La nocività del piombo è nota da molto tempo. I suoi effetti derivano dall’assorbimento della sostanza attraverso la respirazione e la nutrizione. Il piombo non viene metabolizzato, ma per larga parte escreto; il residuo (pari circa al 20%) si distribuisce in vari tessuti: in particolare nel sangue, nei tessuti minerali (ossa e denti) e in quelli molli (reni, midollo osseo, fegato e cervello). Il piombo è in grado di danneggiare in pratica tutti i tessuti, in particolare i reni e il sistema immunitario. La manifestazione più subdola e pericolosa dell'avvelenamento da piombo è quella a carico del sistema nervoso.